雙色模具目前市場(chǎng)上日益盛行，由于這種工藝可以使產(chǎn)品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂，所以深受人們的喜愛。但是雙色模具技術(shù)要求相對(duì)也較高，在雙色注塑成型過程中有許多問題需要注意，這樣才能保證產(chǎn)品的良品率及雙色模具的使用壽命。
1、雙色注塑加工產(chǎn)品離型——雙色模具注塑加工中出現(xiàn)成品離型的原因一般為：
(1)公母模模溫溫差較大;(2)公模抓力不足﹐母模抓力較大;(3)母模面粘附性較大;(4)樹脂開閉器異常;(5)開關(guān)模順序異常
2、雙色塑膠產(chǎn)品被壓傷——雙色模具注塑加工中出現(xiàn)成品壓傷的原因一般為：
(1)二射預(yù)壓量太大;(2)二射模仁局部未避空或避空不足;(3)一射離型變形而致被二射時(shí)壓傷。
3、雙色塑膠產(chǎn)品溢膠——雙色模具注塑加工中出現(xiàn)溢膠的原因一般為：
(1)模仁預(yù)壓處預(yù)壓量不足;(2)成型條件不良,一射成品未打飽;(3)一射模仁尺寸不到位致成品一射肉厚不足;(4)二射若為PU、TPE等軟料可能是料溫﹐模溫太高之因。
4、雙色注塑成型匯膠線明顯——雙色模具注塑加工中匯膠線明顯的原因一般：
(1)模具未做排氣或排氣不足;(2)澆口位置不良;(3)成型條件不良﹐料﹑模溫較低﹐射壓﹑射速較低等。
5、產(chǎn)品開裂——導(dǎo)致雙色模具注塑加工開裂的原因：
(1)溫度：因?yàn)檫@種工藝是要在塑料處于溶膠的狀態(tài)下經(jīng)行加工的，所以對(duì)其周圍的環(huán)境要求比較嚴(yán)格，如果溫度太高，就會(huì)使得溶膠過軟，失去了韌性，從而更加容易出現(xiàn)脆裂的現(xiàn)象。高溫會(huì)使得溶膠內(nèi)部的發(fā)生降解現(xiàn)象，從而塑料分子結(jié)構(gòu)斷裂，造成從內(nèi)部擴(kuò)散的開裂;
(2)填充的速度：一般我們都是要以zui快的速度達(dá)到塑料模具的填充要求，如果我們填充的速度過慢的話，就會(huì)比較容易出現(xiàn)破裂的情況;
(3)壓力：在雙色模具注塑加工過程中，加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過長(zhǎng)，都會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂;
(4)模具：在注塑加工過程中，模具的使用也會(huì)是開裂的原因之一。在模具的使用中盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。